泵送混凝土施工裂縫的成因和防治
      泵送混凝土不僅應能改善混凝土的施工性能，對薄壁密筋結構
    1　泵送混凝土的特點(diǎn)
    （1）原材料和配合比
      a、水泥用量較多
　　強度等級C20～C60范圍為350～550kg/m3。
      b、超細摻合料時(shí)有添加
　　為改善混凝土性能，節約水泥和降低造價(jià)，混凝土中摻加粉煤灰、礦渣、沸石粉等摻合料。
      c、砂率偏高、砂用量多
　　為保證混凝土的流動(dòng)性、粘聚性和保水性 ，以便于運輸、泵送和澆筑，泵送混凝土的砂率要比普通流動(dòng)性混凝土增大砂率6%以上，約為38～45%。
      d、石子最大粒徑


　　為滿(mǎn)足泵送和抗壓強度要求，與管道直徑比1∶2.5(卵石)、1∶3(碎石)～1∶4、1∶5。
      e、水灰比宜為0.4～0.6
　　水灰比小于0.4時(shí)，混凝土的泵送阻力急劇增大；大于0.6時(shí)，混凝土則易泌水、分層、離析，也影響泵送。
      f、泵送劑
　　多為高效減水劑復合以緩凝劑、引氣劑等，對混凝土拌合物流動(dòng)性和硬化混凝土的性能有影響，因而對裂縫也有影響。
     （2）工藝
　　a．混凝土拌制在攪拌站(樓)進(jìn)行，原材料計量準確，攪拌均勻，但也偶有失控情況。
　　b．多數攪拌站未設細摻合料、粉狀泵送劑、粉狀膨脹劑稱(chēng)量和料侖，采用人工或容積法，使計量與分散存在問(wèn)題，影響混凝土的均勻性。
　　c．當混凝土拌合物過(guò)乾、過(guò)稀，運輸時(shí)間過(guò)長(cháng)、停留時(shí)間過(guò)長(cháng)且未進(jìn)行攪拌均勻前入泵時(shí)，混凝土拌合物乾稀不勻。
　　d．每個(gè)運輸車(chē)中混凝土的坍落度相差過(guò)大，加入泵車(chē)內輸送時(shí)，會(huì )澆筑的混凝土均勻性變壞。
　　e．混凝土澆筑后振搗不足、振搗過(guò)度，特別是面積系數很大的板材，采用振搗棒密實(shí)不均勻。
　　f．大體積混凝土施工，當技術(shù)措施不當或不完善時(shí)，易產(chǎn)生溫度裂縫。
　　g．混凝土大面積板材，在澆筑后防風(fēng)、防曬、養護不足時(shí)，易產(chǎn)生干縮裂縫。
　　h．混凝土拌合物過(guò)乾、人工、無(wú)稱(chēng)量的加入高效減水劑或水時(shí)，混凝土質(zhì)量不易保證。
     2　有關(guān)裂縫的一些概念
     （1）混凝土內部結構決定其產(chǎn)生裂縫
　　混凝土是粗集料、細集料、水泥石、水和氣體所組成的非均質(zhì)堆聚結構�；炷�土混合料在不同溫濕度條件下凝結硬化，并同時(shí)產(chǎn)生體積變形。水泥石的干燥和冷卻收縮大，集料的干燥和冷卻收縮小，同時(shí)水泥石和集料之間相互粘結而約束，由于變形產(chǎn)生微裂縫。
     （2）混凝土裂縫的種類(lèi)
 按裂縫產(chǎn)生原因分類(lèi)
　　a．由外荷載(靜、動(dòng)荷載)直接應力引起的裂縫和次應力引起的裂縫。
　　b．由變形變化引起的裂縫：包括結構因溫度濕度變化、收縮、膨脹、不均勻沉陷等原因引起的裂縫。其特征是結構要求變形，當受到約束和限制時(shí)產(chǎn)生內應力，應力超過(guò)一定數值后產(chǎn)生裂縫，裂縫出現后變形得到滿(mǎn)足，內應力松弛。這種裂縫寬度大、內應力小，對荷載的 影響小，但對耐久性損害大。
　　據國內外調查資料表明，工程結構產(chǎn)生屬于變形變化(溫濕度、收縮與膨脹、不均勻沉降)引起的裂縫約占80%；屬于荷載引起的裂縫約占20%。
      按裂縫所處狀態(tài)分
　　裂縫可分為運動(dòng)、不穩定、穩定、閉合和愈合等狀態(tài)。
　　對于處于運動(dòng)和不穩定擴展狀態(tài)的裂縫，應考慮加固和補救措施。而對于穩定、閉合、愈合 的裂縫則可持久的應用。例如有些防水結構，在0.1MPa水壓下，出現0.1～0.2mm裂縫時(shí)，可能開(kāi)始時(shí)有輕微滲漏，但經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，裂縫處水化的水泥析出Ca(OH)2，逐漸彌合了裂縫，并與大氣中CO2作用，形成CaCO3結晶，封閉和自愈合裂縫，防止了滲漏的產(chǎn)生。這種裂縫是穩定的，不會(huì )影響工程結構的使用和耐久性。


      按裂縫形狀分
　　裂縫按形狀可分為表面的、深入的、貫穿的、斷續的、縱向的、橫向的、斜向的、對角線(xiàn)的、上寬下窄、上窄下寬、外寬內窄的、囊核形的等等。
     （3）裂縫寬度
      A、平均裂縫寬度
　　在整條裂縫上，其寬度是不均勻的，有的位置寬，有的位置窄。平均裂縫寬度是指裂縫長(cháng)度10%～15%范圍較寬區段平均裂縫寬度和裂縫長(cháng)度10%～15%范圍較窄區段平均裂縫寬度的平均 值即最大與最小平均裂縫的平均值。
     B、最大裂縫寬度
　　a．無(wú)侵蝕介質(zhì)、無(wú)抗滲要求，結構處于正常狀態(tài)下，最大裂縫寬度不得大于0.3mm。
　　b．有輕微侵蝕、無(wú)抗滲要求時(shí)，最大裂縫寬度不得大于0.2mm。
　　c．有最重侵蝕和抗滲要求時(shí)，不得大于0.1mm。
　　d．混凝土有自防水要求時(shí)，不得大于0.1mm。
　　上述標準是從耐久強度考慮的，為設計中和裂縫檢測中的控制范圍。但在工程實(shí)踐中，有些結構存在數毫米寬的裂縫仍然正在使用，而且多年后也沒(méi)有破壞危險。如土木建筑中的各種大型、特種結構和設備基礎，一般均存在裂縫，完全沒(méi)有裂縫是不可能的，科技工作者的主要任務(wù)是根據裂縫的部位、所處環(huán)境、配筋情況和結構形式，進(jìn)行具體分析、判斷和處理。一些專(zhuān)家和學(xué)者根據對結構物裂縫處理的實(shí)際經(jīng)驗，認為規范中限制的裂縫寬度應當根據具體條件加以放寬，如像大量的表面裂縫，如果經(jīng)過(guò)周密的研究分析確定是由變形作用引起的，其寬度可不受限制，只須作表面封閉處理即可。
     3　變形裂縫產(chǎn)生的原因和特征
     （1）溫度裂縫
     a、產(chǎn)生的原因和特征
　　水泥水化過(guò)程中產(chǎn)生大量的熱量，每克水泥放出502J的熱量，如果以水泥用量350～550kg/m3來(lái)計算，每m3混凝土將放出17500～27500KJ的熱量，從而使混凝土內部溫度升高， 在澆筑溫度的基礎上，通常升高35℃左右。如果按著(zhù)我國施工驗收規范規定澆筑溫度為28℃ 則可使混凝土內部溫度達到65℃左右。但是，如果沒(méi)有降溫措施或澆筑溫度過(guò)高，混凝土內部溫度高達80～90℃的情況也時(shí)有發(fā)生，例如XX大廈在澆筑筏板反梁基礎的大體積混凝土的內部溫度，經(jīng)實(shí)際測定高達95℃。水泥水化熱在1～3天可放出熱量的50%，由于熱量的傳遞、積存，混凝土內部的最高溫度大約發(fā)生在澆筑后的3～5天，因為混凝土內部和表面的散熱條件不同，所以混凝土中心溫度低，形成溫度梯度，造成溫度變形和溫度應力。溫度應力和溫差成正比，溫度越大，溫度應力也越大。當這種溫度應力超過(guò)混凝土的內外約束應力( 包括混凝土抗拉強度)時(shí)，就會(huì )產(chǎn)生裂縫。這種裂縫的特點(diǎn)是裂縫出現在混凝土澆筑后的3～5天，初期出現的裂縫很細，隨著(zhù)時(shí)間的發(fā)展而繼續擴大，甚至達到貫穿的情況。
      b、影響因素和防治措施
　　混凝土內部的溫度與混凝土厚度及水泥品種、用量有關(guān)�；炷�土越厚，水泥用量越大，水化熱越高的水泥，其內部溫度越高，形成溫度應力越大，產(chǎn)生裂縫的可能性越大。
　　對于大體積混凝土，其形成的溫度應力與其結構尺寸相關(guān)，在一定尺寸范圍內，混凝土結構尺寸越大，溫度應力也越大，因而引起裂縫的危險性也越大，這就是大體積混凝土易產(chǎn)生溫度裂縫的主要原因。因此防止大體積混凝土出現裂縫最根本的措施就是控制混凝土內部和表面的溫度差。


     （4）混凝土原材料和配合比的選用
　　a．水泥品種選擇和水泥用量控制
　　大體積鋼筋混凝土引起裂縫的主要原因是水泥水化熱的大量積聚，使混凝土出現早期升溫和后期降溫，產(chǎn)生內部和表面的溫差。減少溫差的措施是選用中熱硅酸鹽水泥或低熱礦渣硅酸鹽水泥，在摻加泵送劑或粉煤灰時(shí)，也可選用礦渣硅酸鹽水泥。再有，可充分利用混凝土后期強度，以減少水泥用量。根據大量試驗研究和工程實(shí)踐表明，每m3混凝土的水泥用量增減10kg，其水化熱將使混凝土的溫度相應升高或降低1℃。因此，為更好的控制水化熱所造成的溫度升高、減少溫度應力，可以根據工程結構實(shí)際承受荷載的情況，對工程結構的強度和剛度進(jìn)行復核與驗算，并取得設計單位的同意后，可用56天或90天抗壓強度代替28天抗壓強度作為設計強度。由于過(guò)去土木建筑物層數不多、跨度不大，且多為現場(chǎng)攪拌，施工工期短，混凝土標準試驗齡期定為28天，但對于具有大體積鋼筋混凝土基礎的高層建筑，大多數的施工期限很長(cháng)，少則1～2年，多則4～5年，28天不可能向混凝土結構，特別是向大體積鋼筋混凝土基礎施加設計荷載，因此將試驗混凝土標準強度的齡期推遲到56天或90天是合理的，正是基于這點(diǎn)，國內外許多專(zhuān)家均提出這樣建議。如果充分利用混凝土的后期強度，則可使每m3混凝土的水泥用量減少40～70kg左右，則混凝土溫度相應降低4～7℃。最后，為減少水泥水化熱和降低內外溫差的辦法是減少水泥用量，將水泥用量盡量控制在450kg/m3以下。如果強度允許，可采用摻加粉煤灰來(lái)調整。
　　b．摻加摻合料
　　國內外大量試驗研究和工程實(shí)踐表明，混凝土中摻入一定數量?jì)?yōu)質(zhì)的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰顆粒呈球狀具有滾珠效應，起到潤滑作用，可改善混凝土拌合物的流動(dòng)性、粘聚性和保水性，并且能夠補充泵送混凝土中粒徑在0.315mm以下的細集料達到占15%的要求，從而改善了可泵性。同時(shí)，依照大體積混凝土所具有的強度特點(diǎn)，初期處于較高溫度條件下，強度增長(cháng)較快、較高，但是后期強度增長(cháng)緩慢。摻加粉煤灰后，其中的活性Al2O3、SiO2與水泥水化析出的CaO作用，形成新的水化產(chǎn)物，填充孔隙、增加密實(shí)度，從而改善了混凝土的后期強度。但是應當值得注意的是，摻加粉煤灰混凝土的早期抗拉強度和極限變形略有降低。因此，對早期抗裂要求較高的混凝土，粉煤灰摻量不宜太多，宜在10～15%以?xún)取?br/> 　　特別重要的效果是摻加原狀或磨細粉煤灰之后，可以降低混凝土中水泥水化熱，減少絕熱條件下的溫度升高。摻加粉煤灰的水泥混凝土的溫度和水化熱，在1～28d齡期內，大致為：摻入粉煤灰的百分數就是溫度和水化熱降低的百分數，即摻加20%粉煤灰的水泥混凝土，其溫升和水化熱約為未摻粉煤灰的水泥混凝土的80%，可見(jiàn)摻加粉煤灰對降低混凝土的水化熱和溫升的效果是非常顯著(zhù)的。目前許多商品混凝土廠(chǎng)家，由于認識、技術(shù)、設備(料倉)等原因，尚未有效、充分地利用粉煤灰。
　　c．摻加外加劑


　　摻加具有減水、增塑、緩凝、引氣的泵送劑，可以改善混凝土拌合物的流動(dòng)性、粘聚性和保水性。由于其減水作用和分散作用，在降低用水量和提高強度的同時(shí)，還可以降低水化熱，推遲放熱峰出現的時(shí)間，因而減少溫度裂縫。
　　例如，在泵送混凝土中，摻入占水泥重量0.25%的木質(zhì)素磺酸鈣減水劑，不僅能使混凝土的泵送性能改善，而且可以減少拌合水和水泥用量，從而降低水化熱，延遲了水化熱釋放速度 ，推遲放熱峰。因此，不但減少了溫度應力，而且使初凝和終凝時(shí)間延緩3～8h，降低了大體積混凝土施工中出現冷縫的可能性。
　　d．選用質(zhì)量?jì)?yōu)良的粗細集料
　　粗集料
　　根據結構最小斷面尺寸和泵送管道內徑，選擇合理的最大粒徑，盡可能選用較大的粒徑。例如5～40mm粒徑可比5～25mm粒徑的碎石或卵石混凝土可減少用水量6～8kg/m3，降低水泥用量15kg/m3，因而減少泌水、收縮和水化熱。
　　要優(yōu)先選用天然連續級配的粗集料、使混凝土具有較好的可泵性，減少用水量、水泥用量，進(jìn)而減少水化熱。
　　細集料
　　以采用級配良好的中砂為宜。實(shí)踐證明，采用細度模數2.8的中砂比采用細度模數2.3的中砂，可減少用水量20～25kg/m3，可降低水泥用量28～35kg/m3，因而降低了水泥水化熱、混凝土溫升和收縮。
　　泵送混凝土也宜選用合理砂率，其砂率值較低流動(dòng)性混凝土適當提高是必要的。但是砂率過(guò)大，不僅會(huì )影響混凝土的工作度和強度，而且能增大收縮和裂縫。
   （5）泵送混凝土施工工藝改進(jìn)
　　a．控制混凝土出機溫度和澆筑溫度
　　為了降低混凝土的總溫升，減少大體積工程結構的內外溫差，控制混凝土的出機溫度和澆筑溫度也是一個(gè)重要措施。
　　對于出機溫度和澆筑溫度的控制，世界各國都非常重視，并有較明確的規定：我國《水工混凝土施工規范》(SDJ207-82)中規定：高溫季節施工時(shí)，混凝土最高澆筑溫度，不得超過(guò)28℃。為求得統一，《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204-92)也規定了這個(gè)溫度值。日本規范規定，暑期混凝土的攪拌溫度為30℃以下，澆筑時(shí)的混凝土溫度應低于35℃；對于大體積混凝土的溫度，規定拌制時(shí)為25℃以下，澆筑時(shí)要在30℃以下。前蘇聯(lián)規范規定，暑期施工時(shí)，當澆筑表面系數大于3的結構混凝土時(shí)，混凝土拌合物從攪拌站運出時(shí)的溫度應當不超過(guò)30～35℃，而對于表面系數小于3的大體積結構，混凝土拌合物溫度應盡可能降低，且不超過(guò)20℃。美國規范規定，在炎熱的氣候條件下，澆筑溫度不得超過(guò)32℃。德國規范規定，在炎熱氣候時(shí)，新拌混凝土溫度，在卸車(chē)時(shí)不得超過(guò)30℃。
　　為了降低混凝土的出機溫度和澆筑溫度。最有效的方法是降低原料溫度，混凝土中石子比熱較小，但每m3混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。在氣溫較高時(shí)，為了防止太陽(yáng)直接照射，可以在砂石堆場(chǎng)搭設簡(jiǎn)易遮陽(yáng)棚，必要時(shí)可向集料噴淋霧狀水，或者在使用前用冷水沖洗集料。國外也有的攪拌混凝土時(shí)加冰塊冷卻。除此之外，攪拌運輸車(chē)罐體、泵送管道保溫、冷卻也是必要的措施。
　　b．改進(jìn)工藝
　　攪拌工藝
　　采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過(guò)渡層結構致密、粘結力增大，從而提高混凝土強度10%或節約水泥5%，并進(jìn)一步減少水化熱和裂縫。
　　振動(dòng)工藝
　　對已澆筑的混凝土，在終凝前進(jìn)行二次振動(dòng)，可排除混凝土因泌水，在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，提高粘結力和抗拉強度，并減少內部裂縫與氣孔，提高抗裂性。
　　養護工藝
　　為了嚴格控制大體積混凝土的內外溫差，確�；炷�土質(zhì)量，減少裂縫，養護是一個(gè)十分重要和關(guān)鍵的工序，必須切實(shí)做好。
　　混凝土養護主要是保持適當的溫度和濕度條件。保溫能減少混凝土表面的熱擴散，降低混凝土表層的溫差，防止表面裂縫。由于散熱時(shí)間延長(cháng)，混凝土強度和松弛作用得到充分發(fā)揮， 使混凝土總溫差產(chǎn)生的拉應力小于混凝土的抗拉強度，防止了貫穿裂縫的產(chǎn)生。澆筑時(shí)間不 長(cháng)的混凝土，仍然處于凝結、硬化過(guò)程，水泥水化速度較快，適宜的潮濕條件可防止混凝土表面脫水而產(chǎn)生收縮裂縫。同時(shí)在潮濕條件下，可使水泥的水化充分、完全，從而提高混凝土的抗拉強度。