1．現象
     混凝土養護期間即顯示出自濕狀態(tài)，或局部(點(diǎn)或線(xiàn))顯示過(guò)于潮濕，甚至出現水滲出現象。有的硬化后，混凝土表面局部或大面積出現潮濕、“冒汗”，乃至出水現象。


   2．原因分析
(1) 混凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振搗不實(shí)、漏振，養護不及時(shí)、脫水，導致混凝土密實(shí)性差，收縮大，毛細管通道增多、增大，嚴重時(shí)便造成混凝土出現貫通性裂縫、孔洞。
    (2)骨料吸水率大。砂石含泥量、泥塊含量嚴重超標。
(3)不同品種的水泥混雜使用，或使用的水泥中混有它種水泥的殘留物。因為不同品種的水泥，其礦物組成各不相同(同一品種，不同廠(chǎng)批的水泥，其礦物組成亦不盡相表現在性能上當然也就會(huì )出現差異，極易形成收縮變形不一，造成裂縫滲漏。
    (4)地質(zhì)勘測不準、水文資料掌握不全或設計考慮不周、不合理，某些部位的構造措施不當等。
    (5)粗細骨料級配不佳，影響骨料級配防水混凝土的抗滲性能。
    3．預防措施
(1) 強化原材料的質(zhì)量控制，不合格的砂石不準進(jìn)場(chǎng)。進(jìn)場(chǎng)后的砂石應重點(diǎn)核查含泥量、泥塊含量和級配等技術(shù)質(zhì)量指標。級配不合格的應予調整，含泥量超過(guò)規定的必須用水沖洗，經(jīng)檢驗合格后方可使用。泥塊含量超過(guò)規定的，應過(guò)篩清除至符合要求后，準許使用。
(2) 正確選擇設計參數，搞好配合比設計，水灰比、坍落度、砂率和用水量的選擇應通過(guò)試驗確定：骨料質(zhì)量，最大粒徑、每立方米水泥用量和灰砂比等，也應符合有關(guān)的技術(shù)規定。
(3) 水泥的存放地應保持干燥，堆放高度不得超過(guò)10袋，以防受潮、結塊。受潮結塊或混入有害雜質(zhì)的水泥均不得使用e
(4) 同一防水結構，應選用同一廠(chǎng)批、同一品種、同一強度等級的水泥，以保證混凝土性能的一致性。不使用過(guò)期水泥。
(5) 做好攪拌、運輸、振搗和養護等工作的技術(shù)交底�；炷�土攪拌前，質(zhì)檢人員應再次核查原材料的出廠(chǎng)合格證和復檢合格證，并觀(guān)察水泥、砂石等材質(zhì)是否有可疑征兆。如有疑問(wèn)，應被查清、排除后方可開(kāi)盤(pán)。每天測定砂石含水率1～2次，及時(shí)調整配合比。當拌合物出現離析或泌水現象，應查明原因，及時(shí)糾正處理�；炷�土拌合物的運輸、停留時(shí)間不應過(guò)長(cháng)，從攪拌機出料算起，至澆筑完畢，不宜超過(guò)45min。
    實(shí)行振搗工作掛牌責任制。養護人員要做到7d內，混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)。
(6) 地質(zhì)勘測和水文勘察點(diǎn)不可過(guò)稀，對于復雜地形，應適當加密勘測、勘察點(diǎn)，出示的數據能正確反映實(shí)際情況，以便于設計上準確掌握和正確應用。


    (7)骨料級配防水混凝土采用表1、表2的骨料級配能使混凝土獲得較好的抗滲性能。當粗骨料為卵石時(shí)，砂石的混合級配以五曲線(xiàn)為最好。如不能接近E曲線(xiàn)時(shí)，則也不能超越D、F兩曲線(xiàn)的范圍。如所用骨料為碎石，則砂石的混合級配應在   
K、G兩曲線(xiàn)范圍內。 

    (8)為增進(jìn)混凝土的防水性能，可在混凝土中摻加一定是粒徑小于0．15mm的粉細料，以便更嚴密地把空隙堵塞起來(lái)，使混凝土更加密實(shí)，有利于抗滲性能的提高。但摻量不宜過(guò)多，因為細粉料太多，骨料的比表面積必然增大，這就需要較多的水泥漿來(lái)包裹粗細骨料的表面；因此，在同樣的水泥用量下，細粉料過(guò)多，反而導致抗滲性能下降，一般摻量以占骨料總量的5％～8％為宜。
    4．治理方法
    (1)做好調查研究和準備工作。
1)  查明滲漏原因，探明滲漏水的來(lái)源，為切斷水源、擬定防水處理方案提供依據。
核查水文、地質(zhì)資料與實(shí)際情況是否吻合，設計是否合理、可靠(如強度、剛度等)，細部構造措施是否正確。
2) 查明滲漏水部位。慢滲漏水部位先用于布擦干，然后在其表面上均勻撒干水泥粉，出現濕點(diǎn)或涸濕線(xiàn)的地方，就是滲漏水孔縫。如果洇濕面積較大，采用上述方法不易發(fā)現滲漏的具體位置時(shí)，則可采用1：1的水泥水玻璃膠漿在滲漏水處均勻涂刷一薄層，并立即在表面撒上干水泥一層，這時(shí)觀(guān)察到的濕點(diǎn)或濕線(xiàn)，便是滲漏部位�？�滲漏部位可用毛刷或布擦干基層，立即出現濕痕或水漬，即是滲漏水部位。而涌水一般直觀(guān)即可判斷。
3)確定滲漏水封堵原則。一般應盡可能在無(wú)水狀態(tài)下進(jìn)行施工修復，如在滲漏狀態(tài)下進(jìn)行修堵，則應盡可能減小滲漏面積，使滲漏水集中于一點(diǎn)或幾點(diǎn)或一線(xiàn)，以減少其他部位的滲水壓力，便于修堵工作的順利進(jìn)行。為減少滲漏水面積，先要做好弓[水工作，給水以出路，以便于施工操作和處理。
(2) 孔眼滲漏水的治理方法，視水壓大小及滲漏水部位而定�？梢詤⒄�地下防水工程中的直接快速堵塞法和木楔堵塞法進(jìn)行處理。必要時(shí)亦可采用丙凝灌漿和氰凝灌漿堵漏法進(jìn)行治理。參見(jiàn) “地下防水工程堵漏技術(shù)”的有關(guān)內容。
(3) 裂縫滲漏水的治理方法：由于溫度變化、結構變形或施工不當等原因形成裂紋后而出現的滲漏水，都屬于裂縫滲漏水。修堵時(shí)視水壓大小而采取不同的堵漏方法。參見(jiàn)本手冊14．4“地下防水工程堵漏技術(shù)”的有關(guān)內容。


(4) 混凝土蜂窩、麻面裂縫滲漏處理：由于混凝土施工質(zhì)量不佳產(chǎn)生的蜂窩、麻面引起的滲漏水，根據壓力大小可采取下列方法。
1) 水壓較小、漏水較小時(shí)的處理方法是：將基層表面松散部分及污物清除，并用鋼絲刷洗后，用水沖洗干凈，然后在基層表面涂刷膠漿一層，其配合比為水泥：促凝劑=1：1并揉抹均勻，隨即在膠漿上薄薄撤一層干水泥粉，水泥粉出現的濕點(diǎn)即為漏水點(diǎn)，立即用手指壓住漏水點(diǎn)的位置，待膠漿凝固后再抬手，依次堵完各個(gè)漏水點(diǎn)。
2) 水壓較大、漏水量較大的處理方法是：首先按上面方法找出漏水點(diǎn)，以坐標法固定各漏水點(diǎn)位置。將漏水點(diǎn)剔一小槽(直徑10mm，深20mm)，按孔眼漏水“直接堵塞法”將所剔小槽一一堵塞。
    (5)在堵漏材料方面，除了水泥—水玻璃膠漿外，視具體情況，亦可采用下列材料：
    1)水泥—石膏速堵漏料漿
    表3配方可供使用參考。使用前應先通過(guò)試驗找出適宜的加水量和滿(mǎn)足施工需要26凝結時(shí)間。
水泥—石膏速堵漏料漿參考配合比                    表3
材  料  名  稱(chēng)          比例(重量比)
硅酸鹽水泥(強度等級42．5)  生石膏粉
100                  100           
 水              80
注：配成的堵漏材料，要求3～5min初凝。
    2)水泥—防水堵塞料漿
它由氯化鈣、氯化鋁和水組成。屬于氯化金屬鹽類(lèi)防水劑，其產(chǎn)品指標及配合比參見(jiàn)表19-4。使用時(shí)要加水調節凝結時(shí)間。水量與防水料漿的比例在0～50％之間時(shí)，凝結時(shí)間由幾小時(shí)到幾秒鐘。防水料漿的摻量為水泥重量的1．5％～5％。冬期施工或需要縮短水泥—防水料漿的凝結時(shí)間，可采取加熱料漿(將料漿倒入鐵鍋內加熱，溫度控制在50℃左右)或干炒水泥加熱(溫度200℃左右，保持0．5h，稍冷卻即倒入密閉的鐵桶內儲存備用)。作為快凝水泥堵漏所用水泥的強度等級應不低于42．5，儲存期不超過(guò)3個(gè)月。使用時(shí)，操作人員必須戴乳膠手套。每次拌合量不宜過(guò)多，使用前應通過(guò)試驗確定所需加水量和凝結時(shí)間。促凝劑和水事先拌合均勻再用。在拌合過(guò)程中，不允許往料漿中摻水。防水漿的適宜摻量由試驗確定，不宜過(guò)多，因為摻量愈多，水泥面的收縮愈大，導致收縮開(kāi)裂的可能性愈大。
防水漿技術(shù)指標及配合比                        表4
材料名稱(chēng) 規    格  配合比(％)  成品規格
氯化鈣   氯化鋁   水液態(tài)、工業(yè)用工業(yè)用
31      4．9     64．1      密度=1．31
    3)膨脹水泥
    用于緊急堵漏可用快凝膨脹水泥或石膏礬土膨脹水泥，如把該水泥加熱到200℃，使水泥中的二水石膏變成半水石膏，其堵漏效果會(huì )更好一些。用于大面積修補，可用明礬石膨脹水泥或硅酸鹽膨脹水泥。